本發(fā)明涉及退火工藝，特別涉及一種預(yù)防鋁箔在表面退火時熱鼓的工藝方法，屬于有色金屬加工技術(shù)領(lǐng)域。

背景技術(shù)：

在中國，通常把鋁箔厚度小于0.01mm，即小數(shù)點后有兩個零的鋁箔(如0.0055～0.009mm)稱為雙零鋁箔，而國際上則稱為薄箔(lightgaugefoil)；鋁箔產(chǎn)品按其最終用途一般分為煙用鋁箔、軟包裝鋁箔(可應(yīng)用于食品、藥品等包裝)、電容器用鋁箔等，但各類鋁箔不管其最終使用在哪個領(lǐng)域，都要求鋁箔具有良好的板形。

目前國際通用的鋁箔生產(chǎn)普遍采用輥式軋制工藝，軋制過程中使用軋制油做潤滑油。板形控制的關(guān)鍵就是要控制好工作輥型。控制板形主要有：軋輥的原始輥形控制、熱凸度控制、軋機板形自動控制系統(tǒng)。剛磨削的輥形稱為原始輥形，主要由軋輥磨削時磨削曲線和磨削設(shè)定凸度決定。受熱后的輥形稱為工作輥形，主要受溫度影響。軋機板形控制系統(tǒng)通過設(shè)定的目標板形曲線對實際板形進行修正，主要方式有軋輥分段冷卻、彎輥、傾斜等。

軋輥之間的縫隙稱為輥縫，有效調(diào)整輥縫形狀有利于改善軋制板形。板形控制的目的是要使軋件各處的延伸一致，也就是要使入口斷面形狀與出口斷面形狀相似。不同的輥縫形狀對應(yīng)不同的軋件斷面形狀，所以當調(diào)整輥縫形狀與軋件入口斷面形狀相似時就能很好地控制板形。

如果鋁箔板形不良導(dǎo)致需要對不良部分進行切除，一般切除寬度為0.2米，嚴重時切除寬度為0.4米。一個年產(chǎn)量2萬噸的鋁箔生產(chǎn)工廠，按平均鋁箔寬度1米，切除部分平均按0.2米，板形不良產(chǎn)品占比2％計算，每年切除的鋁箔約為80噸。同時，板形不良對產(chǎn)品的交付性產(chǎn)生影響，給生產(chǎn)經(jīng)營帶來極大的問題。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

針對雙零鋁箔存在板形不良的質(zhì)量問題，本發(fā)明的目的在于提供一種預(yù)防雙零鋁箔表面退火熱鼓的方法，可以有效提高雙零鋁箔板形，減少不良板形產(chǎn)生的切除廢料，降低生產(chǎn)成本，提升訂單交付能力。

為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用了下述技術(shù)方案：

一種預(yù)防雙零鋁箔表面退火熱鼓的方法，包括以下步驟：

1)選擇鋁箔坯料，所述的鋁箔坯料采用中凸度在5‰以內(nèi)，厚度為0.26mm；

2)將坯料分四個道次軋制為成品，所述的四個道次分為開坯兩個道次，中軋一個道次，精軋一個道次；其中，

所述的開坯道次使用粗糙度0.4cr的軋輥，輥凸度為20‰，目標板形曲線為-17；

所述的中軋道次工藝參數(shù)為：

所述的精軋道次工藝參數(shù)為：

所述的四個道次使用軋輥磨削曲線為sin90°正弦曲線。

優(yōu)選的實施方案中，軋輥凸度和目標板形曲線根據(jù)成品厚度控制，成品厚度越厚，在中軋道次和精軋道次，輥凸度越大、目標板形曲線越大。

優(yōu)選的實施方案中，軋輥凸度具體按軋制速度與產(chǎn)品針孔要求制定，需要控制速度保證針孔指標時，使用粗糙度較低的軋輥，正常產(chǎn)品使用粗糙度較高的軋輥。

優(yōu)選的實施方案中，單張道次和精軋道次，軋輥必須使用普通料卷進行拉輥，拉輥軋制時間至少達到30分鐘。

本發(fā)明的有益效果在于：提供了一種預(yù)防雙零鋁箔表面退火熱鼓的方法，在確保滿足鋁箔的除油性和市場要求的鋁箔強度性能的同時，最大程度的減少了雙零鋁箔退火升溫過程中帶來的熱鼓副作用，為市場提供了高品質(zhì)的優(yōu)質(zhì)鋁箔的同時，極大的降低了鋁箔退火熱鼓造成的廢料量，提高了成材率。特別是在鋁箔包裝市場趨向更寬幅，更低價格競爭時期，有利于提高生產(chǎn)效率，降低生產(chǎn)成本。解決了長期以來困擾雙零鋁箔板形不良的問題，特別是不同成品厚度鋁箔在生產(chǎn)時板形表現(xiàn)明顯有差異的問題。直接有效減少了板形不良產(chǎn)品的切邊量，提高了鋁箔成材率，降低了生產(chǎn)成本，提高了訂單交付率，對增強企業(yè)的信譽和競爭力具有重要的意義。

具體實施方式

為了更清楚地說明本發(fā)明實施例或現(xiàn)有技術(shù)中的技術(shù)方案，本發(fā)明現(xiàn)在將參照示出本發(fā)明的實施例在下文中更完全地描述。然而，本發(fā)明能以很多不同形式具體化并且不應(yīng)當解釋為限制于這里所闡明的具體實施例。相反，這些實施例提供給本領(lǐng)域技術(shù)人員理解本發(fā)明的技術(shù)方案。

除非另外限定，這里所使用的術(shù)語(包含科技術(shù)語)應(yīng)當解釋為具有如本發(fā)明所屬技術(shù)領(lǐng)域的技術(shù)人員所共同理解到的相同意義。還將理解到，這里所使用的術(shù)語應(yīng)當解釋為具有與它們在本說明書和相關(guān)技術(shù)的內(nèi)容中的意義相一致的意義，并且不應(yīng)當以理想化或過度的形式解釋，除非這里特意地如此限定。

本發(fā)明實施例1

按照本發(fā)明公開的工藝參數(shù)對坯料厚度為0.26mm的鋁箔進行軋制，具體的工藝參數(shù)如下表：

軋制完成后，經(jīng)過分切機與倒卷機驗證板形，發(fā)現(xiàn)無板形不良情況發(fā)生。

比較實施例1

中軋和精軋軋輥凸度和目標板形曲線不按本發(fā)明公開的工藝參數(shù)進行軋制，其工藝參數(shù)如下表：

軋制完成后，經(jīng)過分切機與倒卷機驗證板形，產(chǎn)品不同程度發(fā)生板形不良的現(xiàn)象，越厚的產(chǎn)品邊部越松，產(chǎn)生蕩邊。

比較實施例2

將軋輥磨削曲線設(shè)置為sin60°進行軋制，其工藝參數(shù)如下表：

軋制完成后，經(jīng)過分切機與倒卷機驗證板形，所有產(chǎn)品不同程度發(fā)生板形不良情況，板形體現(xiàn)為肋部松，在分切和倒卷時產(chǎn)生二肋波浪。

通過以上實施例對不同工藝參數(shù)下的鋁箔進行軋制得到的產(chǎn)品情況進行分析，證明了本發(fā)明公開的預(yù)防雙零鋁箔表面退火熱鼓的方法能切實有效地解決鋁箔板形不良的問題，減少不良板形產(chǎn)生的切除廢料量，降低企業(yè)生產(chǎn)成本。

雖然本發(fā)明在此已經(jīng)參照本發(fā)明的具體方面、特點和示例性實施例進行描述，應(yīng)當理解的是，本發(fā)明的用途并未因此受到限制，而是延伸并且涵蓋眾多其他的變化、變型以及替代實施例，如基于這里的公開將給予本發(fā)明所屬領(lǐng)域的技術(shù)人員所暗示的。相應(yīng)地，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所做的任何修改、等同替換、改進等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。

技術(shù)特征：

1.一種預(yù)防雙零鋁箔表面退火熱鼓的方法，其特征在于，包括以下步驟：

1)選擇鋁箔坯料，所述的鋁箔坯料采用中凸度在5‰以內(nèi)，厚度為0.26mm；

2)將坯料分四個道次軋制為成品，所述的四個道次分為開坯兩個道次，中軋一個道次，精軋一個道次；其中，

所述的開坯道次使用粗糙度0.4cr的軋輥，輥凸度為20‰，目標板形曲線為-17；

所述的中軋道次工藝參數(shù)為：

所述的精軋道次工藝參數(shù)為：

所述的四個道次使用軋輥磨削曲線為sin90°正弦曲線。

2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的預(yù)防雙零鋁箔表面退火熱鼓的方法，其特征在于：軋輥凸度和目標板形曲線根據(jù)成品厚度控制，成品厚度越厚，在中軋道次和精軋道次，輥凸度越大、目標板形曲線越大。

3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的預(yù)防雙零鋁箔表面退火熱鼓的方法，其特征在于：軋輥凸度按軋制速度與產(chǎn)品針孔要求制定，需要控制速度保證針孔指標時，使用粗糙度較低的軋輥，正常產(chǎn)品使用粗糙度較高的軋輥。

4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的預(yù)防雙零鋁箔表面退火熱鼓的方法，其特征在于：單張道次和精軋道次，軋輥使用普通料卷進行拉輥，拉輥軋制時間至少達到30分鐘。

技術(shù)總結(jié)

本發(fā)明公開了一種預(yù)防雙零鋁箔表面退火熱鼓的方法，有色金屬加工技術(shù)領(lǐng)域，包括：步驟1)選擇鋁箔坯料，所述的鋁箔坯料采用中凸度在5‰以內(nèi)，厚度為0.26mm；步驟2)將坯料分四個道次軋制為成品，所述的四個道次分為開坯兩個道次，中軋一個道次，精軋一個道次；其中，所述的開坯道次使用粗糙度0.4Cr的軋輥，輥凸度為20‰，目標板形曲線為?17；四個道次使用軋輥磨削曲線為sin90°。使用本方法在確保滿足鋁箔的除油性和市場要求的鋁箔強度性能的同時，減少了雙零鋁箔退火升溫過程中帶來的熱鼓副作用，極大地降低了鋁箔退火熱鼓造成的廢料量，提高了成材率。特別是在鋁箔包裝市場趨向更寬幅，更低價格競爭時期，有利于提高生產(chǎn)效率，降低生產(chǎn)成本。

技術(shù)研發(fā)人員：李俊;夏俊杰;顏建軍

受保護的技術(shù)使用者：江蘇大亞鋁業(yè)有限公司

技術(shù)研發(fā)日：2019.09.23

技術(shù)公布日：2020.01.03